자동화 된 포장 생산 라인의 핵심 장비로서, 카톤 기계의 작동 안정성은 제품 포장 효율 및 수율 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 그중에서도 제품 오정렬은 일반적인 결함 중 하나이며, 제품이 상자에 정확하게 들어 가지 않거나 위치 편차 또는 재료 재밍 및 중지로 나타납니다. 이러한 문제는 생산 능력을 줄일뿐만 아니라 재료 폐기물 또는 장비 손상을 유발할 수 있습니다. 이 기사는 기계 구조, 센서 성능, 프로그램 논리 등의 차원에서 오정렬의 근본 원인을 체계적으로 분석하고 실현 가능한 문제 해결 및 최적화 방법을 제공합니다.
핵심 문제 분석 및 솔루션
상지 기계의 위치 정확도 문제를 분석 할 때는 일반적으로 기계적 변속기 구성 요소의 일치 상태에 초점을 맞출 필요가 있습니다. 즉, 포지셔닝 배플 및 가이드 그루브와 같은 주요 구조와 같은 제품의 배치에 직접 영향을 미치는 구성 요소를 확인해야합니다. 이러한 구성 요소는 장기 사용 중에 표면 마모 또는 느슨한 나사가 발생하기 쉽기 때문에 운송 중에 제품이 이동합니다.
일반적인 포지셔닝 편차 문제의 경우 세 가지 수준에서 문제를 해결할 수 있습니다. 우선, 각 구성 요소의 기능적 특성을 이해해야합니다. 예를 들어, 포지셔닝 배플과 가이드 그루브의 조합 구조는 주로 제품의 수평 이동 범위를 제한하는 데 사용됩니다. 가이드 그루브의 안쪽면을 착용하면 전송 중에 제품을 한쪽으로 쉽게 기울일 수 있습니다. 예를 들어, 제품 끝을 고정하는 한계 블록의 고정 나사가 느슨해지면 부정확 한 종 방향 위치가 발생합니다.
특정 탐지 방법과 관련하여 동적 및 정적 검사 프로세스를 채택하는 것이 좋습니다. 정적 검출은 주로 강한 손전등을 사용하여 구성 요소 표면에 명백한 흠집이나 변형이 있는지 또는 캘리퍼를 사용하여 주요 부품의 크기가 표준을 충족하는지 측정하는 등의 장비가 중지 될 때 육안 검사를 나타냅니다. 동적 탐지는 푸시로드가 움직임 중에 궤적 편차가 있는지 관찰하거나 베어링이 실행될 때 비정상적인 마찰 사운드가 있는지 듣는 등 장비를 부하없이 실행해야합니다. 여기서는 고주파 진동과 같은 장비가 작동하는 경우에만 일부 문제가 나타날 것입니다.
수리 계획은 특정 마모 상황에 따라 공식화되어야합니다. 예를 들어, 이미 그루브를 생산 한 가이드 그루브의 경우 새 부품을 교체하고 시간에 그리스를 적용해야합니다. 예를 들어, 반복적으로 느슨한 고정 볼트의 경우 스프링 와셔를 추가하여 강화 효과를 향상시키는 것을 고려할 수 있습니다. 또한 매주 가이드 레일에 특수 윤활유를 추가하고 매달 키 커넥터의 조임 토크를 점검하여 장비 매뉴얼의 요구 사항을 충족하는 등 정기적 인 유지 보수 시스템을 확립해야합니다.
컨베이어\/트랙 속도 및 편차 교정
컨베이어 시스템의 안정성은 실제로 제품을 원활하게 전달할 수 있는지 및 올바른 위치에서 정확하게 정지 할 수 있는지와 직접 관련이 있습니다. 여기서 우리는 몇 가지 일반적인 상황에 특별한주의를 기울여야합니다.
속도 불일치
예를 들어, 컨베이어 벨트가 빠르고 느리게 작동하면 제품 사이의 거리는 불안정 해져서 뒤에 위치를 감지하는 데 사용되는 센서가 잘못 판단되기 쉬워서 로봇 또는 푸시로드 장치를 오작동하게합니다. 예를 들어, 속도가 갑자기 변하면 제품이 위치 설정 구성 요소에 도달 할 수 있으므로 추가 오프셋이 생성됩니다.
오프셋으로 인한 문제
오프셋이 때때로 발생하면 가장 직접적인 결과는 제품이 트랙에서 떨어지거나 GuardRail에 부딪 히고 전체 생산 라인이 처리를 위해 중지되어야한다는 것입니다. 그러나 지속적인 생산 중에 작은 편차가 반복적으로 발생하면 이러한 오류는 눈덩이처럼 축적되며 결국 전체 제품 배치가 올바른 위치에 있지 않을 수 있습니다.
조정 방법의 특정 작동
속도 교정의 경우 일반적으로 모터 컨트롤러의 매개 변수 설정을 조정하여 컨베이어 벨트가 균일 한 속도를 유지할 수 있도록 할 수 있습니다. 실제 작동에서 레이저 속도 미터를 사용하여 실제 값을 측정 한 다음 시스템의 이론적 값과 비교하여 미세 조정할 수 있습니다.
트랙 편차 문제의 경우, 키는 트랙의 양면 사이의 거리가 평행하게 유지되는지 여부를 확인하는 것입니다. 현재 레이저 정렬 기기를 사용하여 측정 할 수 있으며 오류 제어는 수분의 10 분의 1을 초과하지 않아야합니다. 또한 롤러의 위치 교정도 매우 중요합니다. 활성 롤러와 구동 롤러를 동일한 직선으로 유지하기 위해 텐션 장치를 조정해야합니다. 동적 조정의 경우 센서가있는 전기 롤러와 같은 자동 편차 보정 장비를 설치하여 시스템이 실시간 모니터링 데이터에 따라 위치를 조정할 수 있도록하는 것이 가장 좋습니다. .
센서 실패 및 매개 변수 최적화
센서는 상지 기계의 "눈"입니다. 정확도는 정렬 결정에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적인 문제와 솔루션은 다음과 같습니다.
(1) 센서 고장의 영향
· 광전 감지 부분의 문제 :
예를 들어, 센서 렌즈가 먼지가 많거나 감도 매개 변수가 너무 높게 설정되면 빈 신호를 유효한 신호로 트리거 할 수 있으며, 이는 잘못된 경보가 발생하기 쉬운 유효한 신호로 트리거 할 수 있습니다. 반면, 감도가 너무 낮거나 광원이 노화되고 감쇠되면 제품이 누락되어 포지셔닝 좌표 오프셋을 유발할 수 있습니다.
· 변위 측정 부분의 문제 :
예를 들어, 주변 온도가 크게 변동하면 위치 센서의 출력 값이 크게 드리프트됩니다. 간단히 말해서 측정 데이터는 천천히 벗어납니다. 이 경우 로봇 암이 0. 3-0.
(2) 기본 문제 해결 프로세스
· 하드웨어 상태 확인 링크 :
먼저 센서 표면을 청소하고 오일과 먼지, 특히 광전 프로브의 광학 창을 닦아내야합니다. 그런 다음 장비 터미널이 느슨하거나 분리되어 있는지 여부와 신호 라인의 외부 피부가 손상되어 구리 노출 여부를 확인하십시오.
· 성능 테스트 :
예를 들어, 멀티 미터를 사용하여 출력 전압을 측정하십시오. 펄스 신호를 지속적으로 전송하는 인코더 인 경우 펄스 주파수가 올바른지 확인해야합니다. 또한 테스트 블록을 가져 와서 감지 영역을 반복적으로 전달하여 센서와의 시차를 기록하여 객체를 신호 전송하는 것까지 기록 할 수 있습니다. 이 응답 시간이 10 밀리 초를 초과하면 박스 로딩 리듬에 영향을 미칩니다.
(3) 매개 변수 조정을위한 특정 작업
· 광전자 센서 교정 방법 :
장치 측면에서 전위차계 노브를 회전시켜 감도 임계 값을 조정하거나 작업 패널에 보조 메뉴를 입력하십시오. 예를 들어, 배경 억제 센서는 감지 거리에 최적화되어야합니다. 현재 햇빛 또는 편광선을 추가하여 주변 광 간섭을 줄일 수 있습니다.
· 포지셔닝 센서 보정 솔루션 :
장치의 제로 위치는 인코더 제로 연결 작업과 같은 재 교정해야하며 기계적 설치 중에 생성 된 각도 편차는 수정되어야합니다. 신호 처리 측면에서 제어 시스템에서 슬라이딩 평균 필터 알고리즘을 활성화하여 신호의 고주파 노이즈 간섭을 효과적으로 제거 할 수 있습니다.
푸시로드 및 클램프와 같은 기계 부품의 정확한 조정
기계적 부품의 설치 편차 또는 느슨 함은 오정렬의 직접적인 원인이며 고정밀 도구로 교정해야합니다.
(1) 설치 편차로 인한 특정 문제
· 푸시로드 스트로크의 오류는 두 가지 상황에서 나타날 수 있습니다. 예를 들어, 뇌졸중이 충분하지 않은 경우 제품이 포장 상자의 입구에 붙어있을 수 있으며 제자리에있을 수 없습니다. 반대로, 스트로크가 너무 많이 조정되면, 푸시로드 헤드는 상자의 내벽에 닿아 변형을 유발합니다.
· 고르지 않은 클램핑 력도 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 예를 들어, 일부 클램프는 스프링의 노화로 인해 강도가 부족하여 제품이 상자에 기울어 지므로 센서가 쉽게 잘못된 신호를 생성 할 수 있습니다. 클램핑 력이 너무 크게 설정되면 유리 제품과 같은 깨지기 쉬운 품목의 표면은 눈에 띄는 압입을 생성합니다.
(2) 특정 조정 구현 단계
· 푸시로드의 교정을 위해서는 두 가지 측면에 중점을 두어야합니다. 하나는 모션 궤적의 직선입니다. 이 시점에서 다이얼 표시기는 푸시로드의 모션 경로에서 5 개의 측정 지점을 가져 오는 데 사용되어야하며, 최대 편차는 0. 05 mm 이상이어야합니다. 다른 하나는 가이드 레일의 병렬성입니다. 실제로 작동하면 개스킷을 추가하거나 제거하거나 편심 휠의 각도를 조정하여 수정할 수 있습니다.
· 고정물의 조정은 주로 클램핑 력 및 설치 위치의 균형을 포함합니다. 예를 들어, 클램핑 력 테스트는 서로 다른 턱의 실제 힘 값을 하나씩 측정하기 위해 인장 게이지를 사용해야하며, 각 턱 사이의 힘 차이는 플러스 또는 마이너스 5%이상이어야합니다. 설치 포지셔닝에는 레이저 포인트의 오프셋을 관찰하여 고정물의 동심성을 조정하기 위해 레이저 센터링 기기와 같은 전문 장비를 사용해야합니다. 일반적 으로이 편차 값은 0. 02 mm 내에서 제어해야합니다. .
프로그램 제어 매개 변수 최적화
(1) 매개 변수 간의 상호 영향
· 모션 궤적 문제 :
아크 회전 반경이 너무 커지는 푸시로드 경로 계획에 편차가있는 경우 제품의 최종 배치가 미리 정해진 위치에서 벗어날 수 있습니다. 이 상황은 경로를 계획 할 때 오랫동안 우회하는 택배와 같으며 패키지는 자연스럽게 제 시간에 전달되지 않습니다.
· 시간 조정 문제 :
예를 들어, 센서가 신호를 감지 한 후, 클램프 닫는 동작이 너무 길어지면 제품이 완전히 제자리에 있기 전에 제품을 클램핑 할 수 있습니다. 이것은 엘리베이터 버튼을 누르는 것과 같지만 엘리베이터가 지연되어 승객이 바닥을 놓칠 수 있습니다.
(2) 특정 개선 조치
· 모션 경로 교정 :
특정 작업에서는 핸드 헬드 가르치는 펜던트를 통해 푸시로드 또는 클램프의 특정 이동 경로를 재설정해야합니다. 여기서, 무게 제어와 함께 NURBS 보간 방법을 사용하는 것과 같은보다 지능적인 경로 알고리즘을 도입 할 수 있습니다.
· 시간 매개 변수 조정 :
센서 응답 지연 문제의 경우 컨베이어 벨트의 실제 달리기 속도에 따라 지연 시간을 동적으로 조정해야합니다. 예를 들어, 컨베이어 벨트의 속도가 0. 5 m\/s의 모든 경우, 해당 지연은 5-10 밀리 초만 증가해야합니다. 고정구의 개방 시간 및 마감 시간 측면에서, 공압 솔레노이드 밸브의 응답 속도를 최적화하는 데 중점을 두어야하며, 동작 간격을 50 밀리 초 미만으로 압축하는 것이 가장 좋습니다.
· 연결 테스트 검증 :
공동 디버깅을 위해 전체 포장 프로세스를 시뮬레이션해야합니다. 현재 고속 카메라 장비를 사용하여 각 구성 요소의 동작 순서를 기록 할 수 있습니다. 예를 들어, 초당 1000 프레임의 촬영 속도로 푸시로드와 클램프 닫기 사이에 시차가 있는지 여부는 분명합니다.
· 적응 제어 메커니즘 :
PID 폐쇄 루프 제어 알고리즘을 도입 할 수 있으며, 이는 실시간으로 감지 된 오류 데이터에 따라 매개 변수를 자동으로 수정합니다. 예를 들어, 푸시로드 이동 속도가 리듬을 따라 잡을 수 없다는 것을 발견하면 시스템은 5%-10%의 속도 증가를 자동으로 보상합니다.
체계적인 문제 해결 및 예방 유지 보수
문제 해결 작업은 기계적 우선 순위의 기본 원리를 따라야합니다. 즉, 가이드 레일 슬라이더 및 베어링과 같은 주요 부품의 제거가 허용 가능한 범위 내에 있는지 여부와 같은 위치 구성 요소의 마모를 점검하는 데 집중해야합니다. 그런 다음 컨베이어 벨트의 러닝 트랙을 교정해야합니다. 특히 구동 휠과 구동 휠 사이의 평행 오류를 조정해야합니다. 그런 다음 볼트 프리로드가 장비 매뉴얼에 지정된 토크 값에 도달 해야하는 기계 부품의 포괄적 인 조임을 수행해야합니다.
센서 링크에서 단계별로 처리해야합니다. 하드웨어 감지는 주로 광전 스위치 및 인코더와 같은 장치의 물리적 상태가 정상인지 확인합니다. 매개 변수 교정은 표준 게이지 블록으로 변위 센서의 기준 값을 다시 교환하는 등의 제로 드리프트 문제에 특별한주의를 기울여야합니다. 신호 안정성 검증은 연속 모니터링 장비 작동의 데이터 변동 진폭으로 이해 될 수 있습니다. 간단히 말해서 신호가 갑자기 방해하거나 점프 할 것인지 확인하는 것입니다.
프로그램 최적화에는 주로 로봇 암 모션 궤적 매개 변수 또는 비트 시간 설정을 조정 한 다음 다축 연결 조작 테스트를 수행 한 다음 테스트 데이터에 따라 제어 프로그램을 반복적으로 업그레이드하는 것과 같은 작업 매개 변수 조정이 포함됩니다.
예방 유지 보수 권장 사항 측면에서 매일 검사에는 토크 렌치로 로봇 암 바닥의 나사를 조이고 먼지가없는 천으로 센서 미러의 먼지를 청소하는 등 매일 기계를 시작하기 전에 완료 해야하는 절차가 포함됩니다. 매주 수행 해야하는 측정 및 기록 작업은 컨베이어 벨트 선형 속도 감지 및 편차 검사로 분류 될 수 있습니다. 각 측정 값과 표준 값 사이에 편차 데이터를 기록하는 것이 중요합니다.
정기적 인 유지 보수는 소모품 부품의 교체주기에 중점을 두어야합니다. 예를 들어, 푸시로드 씰과 같은 소모품 부품은 3 개월마다 교체해야하며 실제 마모 양에 따라 컨베이어 벨트와 같은 소모품 부품을 교체해야합니다. 6 개월마다 수행 해야하는 주요 작업에는 센서 제로 재설정 교정 및 프로그램 매개 변수 백업 및 보존이 포함됩니다. 간단히 말하면 장치의 현재 작동 매개 변수는 기준 구성 파일로 저장됩니다.
극단적 인 테스트는 최고 작동 속도에서 포지셔닝 정확도를 테스트하거나 위치 오프셋이 있을지 여부를 관찰하기 위해 8 시간 동안 지속적으로 실행하는 것과 같이 시뮬레이션 된 극한 작업 조건 하에서 장치의 안정성을 검증하는 것으로 이해 될 수 있습니다. 모든 테스트 결과의 위치 지정 오류는 플러스 또는 마이너스 0. 2 mm의 하드 표시기를 초과 할 수 없다는 점에 유의해야합니다.