비정상적인 폐쇄의 유병률과 위험
포장 생산 라인이 오랫동안 종료되었을 때 (봄 축제 휴가 후 또는 장비 유지 관리 및 업그레이드 중) 워크샵 환경의 변화 또는 구성 요소의 정적 상태로 인해 장비는 비정상이 발생하기 쉽습니다. 구체적으로, 워크숍의 습도 변동, 장비 표면의 먼지 축적, 장기 비수기로 인한 컨베이어 벨트의 강성과 같은 문제가 있습니다. 이러한 상황은 기계가 시작되거나 전혀 실행되지 않을 때 기계가 잼을 일으킬 수 있습니다. 직원이 표준 프로세스에 따라 작동하지 않으면 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 생산 라인 잼과 배송 시간이 지연되거나 기계 부품이 시작되고 기어가 붙어 있으며 더 심각하게 회로 보드가 단락하여 제어 모듈을 태울 수 있습니다.
여기서 우리는 주로 장비의 주요 구성 요소를 설명합니다. 먼저 컨베이어 벨트 베어링 검사 및 푸시로드 장치 윤활의 특정 링크와 같은 기계적 변속기 장치입니다. 그런 다음 전기 제어 시스템을 사용하면 각 센서가 제대로 작동하는지 확인해야합니다. 마지막으로, 가스 파이프 라인 부분은 공기 압력이 안정적인지 확인합니다. 우리는 장비를 다시 시작하기위한 표준 작동 단계 (예 : 시작하기 전 준비, 각 모듈을 확인하기 위해 어떤 순서로) 결함 발견에서 일일 유지 보수에 이르기까지 전체 처리 방법을 제공합니다. 이러한 프로세스 최적화를 통해 예기치 않은 장비 다운 타임을 효과적으로 줄이고 포장 라인의 작동 안정성을 보장 할 수 있습니다.
오랫동안 셧다운 후 상지 기계의 어떤 기계적 부분이 고착되거나 윤활이 부족할 가능성이 가장 높습니까?
장기 종료 후 장비의 유지 보수와 관련하여, 여기서 우리는 주로 집중해야 할 몇 가지 기계 부품에 대해 논의합니다. 우선, 기어 및 체인과 같은 부품과 같은 전송 시스템 측면에서 오랫동안 사용되지 않으면 녹슬거나 먼지 축적이 발생하기 쉬운 경우, 특히 워크숍의 습도가 상대적으로 높으면 금속 표면에 녹 반점이 형성 될 수 있습니다. 예를 들어, 상자를 밀어 넣는 기계적 암이 충분히 윤활되지 않으면 이동하기가 매우 어려워지고 때로는 열 팽창과 수축으로 인해 약간 변형되며 현재 고착하기가 쉽습니다.
윤활 시스템에는 몇 가지 일반적인 문제가 있습니다. 예를 들어, 윤활유는 오랫동안 남겨진 후 산화되고 악화되어 윤활 효과가 나빠질 수 있습니다. 오일 파이프 인터페이스와 같은 장소에는 시간이 지남에 따라 노화 및 오일 누출이 발생하기 쉬운 장소에 밀봉 링도 있습니다. 이 경우 액세서리를 제 시간에 교체해야합니다. 또한 남쪽의 습한 환경에서는 금속 부품 표면의 윤활유 필름이 쉽게 손상되어주의를 기울여야합니다.
매일 유지 보수 중에 몇 가지 기본 작업을 수행 할 수 있습니다. 예를 들어, 기계의 메인 드라이브 샤프트를 먼저 돌려 기어 세트가 붙어 있는지 여부를 예비로 결정할 수 있습니다. 오일 시스템의 경우 오래된 오일 파이프를 제거하고 공기 건로 날려 내부 불순물을 청소하는 것이 좋습니다. 급유 할 때는 매뉴얼에 작성된 금액을 추가하는 등 오일 선택에주의를 기울이십시오. 작동 할 때는 중심선 위치에 추가 된 오일의 양에주의하십시오. 예를 들어, 기어 오일 및 가이드 레일 오일과 같은 특수 오일은 지정된 등급에 따라 사용해야합니다.
카톤 기계가 오랫동안 종료 된 후 윤활 시스템을 올바르게 다시 시작하고 유지 관리하는 방법은 무엇입니까?
1. 윤활 시스템을 다시 시작하기 전에 준비
· 오일 회로가 완료됩니다. 예를 들어, 오일 파이프와 조인트에 균열이 있는지 확인 해야하는 경우 손으로 만지면 느슨한 지 여부를 확인할 수 있습니다. 이 과정에서 누출 징후가 있는지주의를 기울이십시오.
· 오일 디스플레이의 정확도 : 제어 스크린에 표시된 오일 볼륨이 실제 저장량과 일치하는지, 즉 오일 레벨 센서가 제대로 작동하는지 확인하십시오.
· 오일 보충 요구 사항 : 오일 저장 탱크의 윤활유가 최소 스케일 라인보다 낮은 것으로 밝혀지면 장비 매뉴얼의 요구 사항에 따라 지정된 위치에 추가하십시오.
2. 단계에서의 특정 윤활 작업 프로세스
· 수동 윤활 단계 : 예를 들어, 그리스 건을 사용하여 먼저 베어링과 같은 주요 부품에 윤활유를 추가해야합니다. 추가 할 때 오일 충전재에 오일 누출이 있는지 여부에주의하십시오.
· 자동 윤활 시작 : 윤활 펌프를 시작할 때 {{{0}}}}}}}}}}}}}} 사이의 압력을 약 5 분 동안 실행 한 다음 오일 압력 게이지의 포인터를 주시하여 안정적인 지 확인해야합니다.
· 장비 시험 운영 단계 : 부하 조건에서 약 30 분 동안 기계를 저속으로 실행하고 온도 건을 사용하여 베어링 온도를 측정하십시오. 일반적으로 섭씨 70도를 초과해서는 안되며 동시에 윤활유가 마찰 표면을 고르게 덮는지 여부를 확인합니다.
3. 장기 유지 보수에주의가 필요한 몇 가지 측면
· 윤활주기 설정 : 예를 들어 매일 작동하는 생산 라인 장비의 경우 200 시간의 작동 후 윤활유를 추가하고 800 시간 후에 오일을 완전히 교체하는 것이 좋습니다.
· 특수 상황 처리 : 때때로 사용되는 여분의 장비 인 경우 매 분기마다 점검하고 보충 할 수 있으며 석유 교환 유지 보수를 일년에 한 번 수행 할 수 있습니다.
· 유지 보수 기록 관리 : 유지 보수 기록 양식은 후속 추적 및 관리를 용이하게하기 위해 오일 유형, 추가 날짜, 운영자 및 기타 정보를 자세히 기록해야합니다. 이 데이터를 저장하기 위해 특별 레지스터를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
긴 종료 후 카톤 기계 제어 시스템에서 어떤 전기 결함이 발생할 수 있습니까?
1. 전원 공급 장치 및 라인 문제
· 불안정한 전압 : 예를 들어, 전원 공급 장치 품질이 좋지 않으면 프로그램 가능한 논리 컨트롤러 (PLC) 또는 인버터의 과부하 보호를 유발할 수 있습니다. 이 시점에서는 예를 들어 전압이 플러스 또는 마이너스 10%내에서 안정적이되도록 입력 전압의 값을 측정하기 위해 멀티 미터와 같은 도구를 사용해야합니다.
· 라인 노화 : 특히 케이블 외피가 갈라 지거나 관절이 산화 될 때, 단락 또는 접촉이 불량하기 쉽습니다. 단열재 성능을 확인하려면 megohmmeter를 사용해야합니다. 일반적으로 저항 값은 자격을 갖추기 위해 1 Megohm 미만일 수 없습니다.
2. 센서 및 액추에이터 이상
· 광전자 감지 장치 : 광전 센서와 같은 구성 요소의 경우 렌즈에 먼지로 덮인 경우 상자 상태를 재료가없는 것으로 잘못 판단 할 수 있습니다. 이 경우 알코올에 담근 짠 천을 사용하여 센서 표면을 닦아야합니다.
· 솔레노이드 밸브 : 코일이 축축하면 저항 값이 크게 증가합니다 (일반적으로 20 ~ 30 옴이어야 함). 이 경우 오븐에서 건조 시키거나 밸브 본체를 직접 교체 할 수 있습니다.
3. 컨트롤러 및 프로그램 이상
· 프로그램 손실 : 예를 들어, 전원이 갑자기 차단되면 PLC (Programmable Logic Controller)에 저장된 프로그램이 손실 될 수 있습니다. 이때 프로그램은 전용 프로그래밍 장치를 통해 다시로드되어야합니다.
· 매개 변수 재설정 : 서보 모터의 전자 기어 비율과 같은 중요한 매개 변수는 장비 매뉴얼에 따라 재설정해야합니다.
· 통신 중단 : 공장에서 일반적으로 사용되는 Profinet 또는 Modbus와 같은 통신 프로토콜의 버스 연결을 확인하고 터미널 저항기가 올바르게 설치되어 있는지 여부에 특별한주의를 기울여야합니다.
4. 문제 해결 단계
· 정전 감지 : 먼저 주 전원 공급 장치를 완전히 분리 한 다음 멀티 미터를 사용하여 주 회로에 누출이 있는지 측정합니다.
· 세그먼트 테스트 :
1. 전원 공급 장치 구성 요소 : 예를 들어, 24V DC 전원 공급 장치의 출력 변동이 플러스 또는 마이너스 5%를 초과하지 않음을 확인합니다.
2. 제어 신호 지점 : 신호를 강제하여 센서 피드백이 정상인지 테스트 할 수 있습니다.
3. 실행 구성 요소 : 솔레노이드 밸브 또는 모터의 전원을 별도로 전원을 켜기 위해 동작이 제자리에 있는지 확인합니다.
· 데이터 백업 : PLC의 프로그램을 메모리 카드에 정기적으로 복사하여 예상치 못한 상황에서 프로그램이 손실 되더라도 빠르게 복원 할 수 있습니다.
카톤 머신이 오랫동안 저장되고 공기 회로가 원활하게 시작되지 않으면 어떻게해야합니까?
1. 일반적인 문제 유형
· 압력을 증가시킬 수 없습니다 : 공기 압축기가 켜지지 않거나 압력 감소 밸브가 차단 될 수 있습니다. 이 경우 공기 공급 압력은 표준 값 아래로 떨어질 것입니다 (일반적으로 5 ~ 7kg 압력으로 유지되어야 함).
· 누출 문제 : 예를 들어, 오랜 사용 후 실린더 씰 링이 단단 해지거나 에어 파이프 인터페이스가 조여지지 않습니다. 현재 압력 게이지 포인터가 빠르게 떨어집니다.
· 실린더 재밍 : 실린더 내부에는 흠집이 있거나 피스톤로드가 구부러져 있습니다. 이 경우 실린더 이동이 느리거나 방해가됩니다. 간단히 말해서, 푸시 앤 풀은 매끄럽지 않습니다.
2. 처리 흐름 설명
· 압력을 확인하려면 압력 게이지를 사용하여 주 파이프 라인 압력 값을 먼저 측정해야합니다. 충분하지 않으면 압력 감소 밸브를 조정하십시오. 일반적으로 장비가 요구하는 값 범위로 조정해야합니다.
· 누출을 찾을 때는 누출이 발생하기 쉬운 실린더와 솔레노이드 밸브에 비눗물을 바르 수 있습니다. 거품이 보이는 경우 누출이 있음을 의미합니다. 조여야 할 것을 조이고 씰을 교체하십시오.
· 실린더 유지 보수 키 포인트 :
1. 실린더를 분해 한 후 안쪽 벽에 녹이 녹는 경우 미세한 사포를 사용하여 부드럽게 닦을 수 있습니다.
2. 피스톤 링은 폴리 우레탄 재료로 대체되어야하며 O- 링은 표준 번호를 568-214로 선택해야합니다.
3. 설치 후 실린더 동작 시간을 별도로 측정해야합니다. 정상적인 상황에서는 반 초에 바닥으로 밀어서 완료 할 수 있습니다.
3. 일일 유지 보수 제안
· 공기 압축기 뒤에 건조기 (공기에서 수증기를 얼리려면)와 3 층 필터 장치 (여과 정확도가 충분히 적합해야 함)를 설치하는 것이 가장 좋습니다.
· 가스 탱크는 매일, 특히 습도가 높은 남쪽에서 배수되어야합니다. 예를 들어, 매일 작업 할 때 가장 먼저해야 할 일은 가스 탱크 아래에서 물을 배수하여 솔레노이드 밸브가 녹슬기 쉽고 붙어 있지 않도록하는 것입니다.
장기간 종료 후 카톤 시스템을 다시 시작하기위한 표준 작동 절차 (SOP)의 주요 단계는 무엇입니까?
1. 재시작 전 준비
· 안전 검사는 다음에 집중해야합니다.
· 예를 들어, 장비 주위에 쌓일 수있는 잔해물을 청소하고 각 안전 도어를 정상적으로 열고 닫을 수 있는지 확인해야합니다.
· 비상 정지 버튼을 테스트합니다. 즉, 버튼을 누른 후 즉시 장비가 작동 중지해야합니다.
· 환경 확인은 주로 두 가지 지표를 살펴 봅니다.
· 온도는 섭씨 15도에서 35도 사이에 제어됩니다. 이 범위는 주로 PLC 컨트롤러의 과열을 피하기위한 것입니다.
· 습도는 75%를 초과하지 않습니다. 여기서 습도가 너무 높으면 회로 보드가 축축 할 수 있음을 알 수 있습니다.
2. 단계별 시작 프로세스
· 첫 번째 단계는 수동 테스트를 수행하는 것입니다.
· 스핀들 속도를 분당 약 5 회전으로 조정하고 수동으로 변속기 시스템과 박스 푸싱 메커니즘을 시작하고 재밍 또는 비정상적인 노이즈가 있는지 관찰하십시오.
· 두 번째 단계는 전기 시스템과 공압 시스템을 함께 디버깅하는 것입니다.
· PLC를 시작한 후 작동 인터페이스의 센서 신호에 특별한주의를 기울이십시오. 예를 들어, 상자 본체가 제자리에 있으면 신호 디스플레이는 "1"이어야합니다.
· 공압 압력을 0. 6 MPa로 조정하십시오. 현재 박스 푸싱 및 박스 폴딩의 실린더 이동이 동기화되어 있는지 확인하십시오.
· 공회 테스트의 세 번째 단계는 60 분 동안 지속됩니다.
·이 과정에서 섭씨 65도를 초과하지 않는 베어링 온도를 모니터링하는 데 집중해야하며 장비 작동 중 소음이 75 데시벨을 초과하지 않으며 이는 큰 소리로 말하는 소리와 거의 같습니다.
· 진동 진폭은 0. 1 mm\/s 내에서 제어해야합니다.
· 재료로 시험 생산의 네 번째 단계에주의를 기울입니다.
· 정상 속도의 절반으로 실행을 시작한 다음 천천히 최고 속도로 증가합니다.
· 1 0 0 상자마다 생성 된 상자에 대해, 상자 위치 편차가 플러스 또는 마이너스 0.5 mm를 초과하는지 확인하기 위해 하나의 상자가 무작위로 검사됩니다.
3. 기록 및 수락 단계
· 레코드 양식을 작성할 때 특정 재시작 시간 및 사용 된 윤활제 유형과 같은 모든 중요한 정보를 기록해야합니다.
· 마지막으로, 세 부서는 함께 확인해야합니다. 생산 부서는 출력이 표준을 충족하는지 확인하고 장비 부서는 경보 프롬프트가 없음을 확인하고 품질 검사 부서는 적격 요금이 99.5%이상에 도달하도록 확인해야합니다.
요약 및 예방 유지 보수 제안
장비 작동 중에 특별한주의가 필요한 몇 가지 관련 문제가 있습니다. 예를 들어, 기계 시스템에서 윤활이 충분하지 않은 두 가지 상황과 부품 재밍이 실제로 서로 영향을 미치는 경우, 즉 윤활이 불충분 할 때 부품이 쉽게 잼하기 쉬우 며, 부품의 방해가 마모가 악화되고 더 많은 윤활 문제가 발생합니다. 따라서 실제 작업 에서이 두 가지 문제를 동시에 확인하고 처리해야합니다.
전기 시스템의 유지 보수와 관련하여보다 효과적인 접근 방식은 전원 공급 장치 헤드에서 각 구성 요소의 작동 상태를 점차적으로 테스트하는 것입니다. 예를 들어, 먼저 전원 공급 장치 전압이 안정적임을 확인한 다음 컨트롤러 신호가 정상인지 확인한 다음 마지막으로 일부 주요 오류 포인트가 누락되지 않도록 액추에이터 동작이 제자리에 있는지 테스트하십시오. 공압 시스템의 경우 공기압 문제의 80% 이상이 씰의 노화로 인해 발생하므로 씰과 같은 마모 부품을 정기적으로 교체하는 것이 특히 중요합니다.
예방 유지 보수 측면에서 특수 운영 절차 및 문서를 공식화하는 것이 좋습니다. 특정 기술 매개 변수 및 구현 표준을 명확하게 지정해야합니다. 예를 들어, 쉘에 의해 생성 된 특정 유형의 윤활제 Omala S2 G 220을 사용해야하며 전송, 전기 및 공압을 포함한 포괄적 인 검사는 3 개월마다 수행되어야합니다. 장비 감독관은 책임 부서에서 주도권을 잡고 전문 전기 엔지니어와 공동으로 책임을지는 것이 좋습니다.
장비 상태 모니터링 기술은 예측 유지 보수 방법으로 도입 될 수 있습니다. 예를 들어, 진동 센서를 기본 베어링 위치에 설치할 수 있으며 진동 진폭이 초당 10mm를 초과하면 경보가 자동으로 울립니다. 석유 품질 모니터링도 좋은 방법입니다. 윤활유는 6 개월마다 샘플링 및 테스트되며 주로 점도 변화와 산 값을보고 오일 변화가 필요하기 전에 알림을 발행 할 수 있습니다.
하드웨어 업그레이드와 인력 교육의 두 가지 수준에서 지속적인 개선을 수행 할 수 있습니다. 장비 최적화에는 몇 가지 전형적인 개선 방향이 있습니다. 예를 들어, 변속기 부품은 스테인레스 스틸 기어와 방수 체인의 조합으로 교체 할 수 있으며, 이는 부식성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 전기 제어 캐비닛의 수분 방지 처리도 중요합니다. 내부 습도가 60% 상대 습도를 초과하지 않도록 전기 제어 캐비닛에 특수 제습 장비를 추가하는 것이 좋습니다. 인력 교육 측면에서, 실용 교육 시뮬레이션 결함 처리는 6 개월마다 조직되어 30 분 이내에 간단한 라인 결함을 고정 해야하는 것과 같은 비상 사태에 대응할 수있는 운영자의 능력에 중점을 둡니다.