생산 효율성과 품질에 대한 열악한 개방의 이중 영향
공장에 사용되는 자동 상지 기계는 매우 효율적이지만 개구부가 좋지 않은 문제는 비교적 일반적입니다. 구체적으로, 몇 가지 주요 표현이 있습니다. 예를 들어, 상자 본체가 완전히 펼쳐질 수 없으며 상자 덮개 또는 측면이 붙어 있고 열리지 않을 수 있습니다. 그러면 후속 카톤 프로세스에 문제가 있습니다. 예를 들어, 개구부 크기는 설계 요구 사항과 다르며 제품이 박스형시기가 발생하기 쉽습니다. 경우에 따라 박스 커버가 정렬되지 않거나 찢어지면 포장이 잘려나게됩니다.
열악한 개구부 문제는 연쇄 반응을 가져올 것입니다. 우선, 생산 효율성 측면에서 장비가 항상 조정을 위해 중지되면 출력은 시간당 15% ~ 25% 감소 할 수 있으며, 이는 여전히 공장의 큰 손실입니다. 포장 상자와 같은 재료 폐기물도 증가하고 제품 자체는 스크랩 속도가 3% ~ 5% 일 수 있습니다. 품질 측면에서, 운송 중에 밀봉되지 않은 상자의 손상 속도는 약 20%증가 할 것이며, 고객은 문제가있는 제품을받을 때 자연스럽게 더 많은 불만을 제기 할 것이며, 이는 브랜드 이미지에 큰 영향을 미칩니다. 또 다른 문제는 장비 마모입니다. 장비가 오랫동안 비정상적인 조건에서 계속 작동하면 변속기 부품의 마모가 가속화되며 가이드 레일 및 기어와 같은 주요 부품의 수명이 직접적으로 절반으로 줄어들 수 있습니다. 유지 보수 비용 측면에서, 예산의 추가 30% ~ 40%가 매년 여기에 소비 될 것이며,이 비용 압력은 여전히 심각하게 받아 들여야합니다.
상자의 재료 또는 크기가 자동 상지 기계의 요구 사항을 충족합니까?
상자를 자동 상지 기계에 조정하기위한 주요 요소를 분석 할 때, 가장 먼저 고려해야 할 것은 박스 재료의 특정 매개 변수가 표준을 충족하는지 여부입니다. 예를 들어, 두께가 1.5mm 이상인 고 가중도 회색 보드 용지를 사용할 때는 접이식 메커니즘이 방해가됩니다. 현재 장비의 정격 하중 범위의 설정에 특별한주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 1.5mm를 초과하지 않는 회색 보드 용지는 안전한 선택 일 수 있습니다. 반면, 저가 가중 주름진 종이가 사용되는 경우 (예 : 제곱 미터당 200g 미만) 재료 자체의 지지력이 충분하지 않을 수 있으며 전송 과정에서 변형하기 쉽습니다. 이 시점에서, 흡수 컵의 흡입 매개 변수를 적절하게 낮추거나 상자 모양을 유지하기 위해 프리 압박 장치를 추가하는 것을 고려하는 측정이 포함됩니다.
박스 표면 처리 과정의 영향 요인도 관찰해야합니다. 예를 들어, 포장 상자의 표면이 코팅되거나 UV 코팅되면 흡입 컵의 진공 정도는 정상 상황보다 약 2 0% ~ 30% 낮습니다. 현재 흡입 컵 어셈블리를 슬립 코팅 방지 코팅으로 교체하거나 안정성을 향상시키기 위해 전송 경로에 보조 마찰 휠을 추가하는 것이 필요할 수 있습니다. 마찰 계수와 같은 이러한 조정 측정의 특정 매개 변수 설정은 0.6 이상이어야하며 디버깅 프로세스 중에 집중 해야하는 모든 수치 지점이어야합니다.
치수 공차 일치 측면에서 전개 된 크기의 정확도는 가장 중요한 지표라고 할 수 있습니다. 일반적으로 디자인 도면의 표시된 크기를 실제 생산 된 박스 바디와 비교하고 측정해야합니다. 편차가 플러스 또는 마이너스를 초과하는 것으로 밝혀지면 {{0}}. 예를 들어, 전에 의약품 상자의 경우가있었습니다. 전개 된 크기 편차는 1.2mm에 도달하여 작동 중에 접는 메커니즘의 충돌을 초래합니다. 나중에, 결함 속도는 금형 보정을 통해 8%에서 약 0. 3%로 감소했습니다. 또한, 접이식 라인의 들여 쓰기 깊이만으로는 충분하지 않은 경우 (예 : 0. 1 mm), 사전 폴딩 장치가 피드 끝에서 추가 될 수 있거나 압입 휠의 압력 매개 변수를 0.4 MPa로 증가시킬 수 있습니다.
실제 작동에서 일부 빠른 검증 방법을 사용하여 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 수동 사전 폴딩 테스트는 장비가 작동 중일 때 상자 본체가 120도 이상으로 자연스럽게 전개 될 수 있는지 수동으로 시뮬레이션하는 것입니다. 또한 매개 변수 대응 테이블을 설정할 수 있습니다. 예를 들어, 상이한 두께의 회색 보드 용지에 해당하는 흡입 컵 진공 정도 및 폴딩 박스 압력을 해당 테이블로 만들 수 있습니다. 이렇게하면 장비를 디버깅 할 때 반복 실험에 소요되는 시간이 줄어 듭니다.
흡입 컵이나 고정물이 마모되었거나 부적절하게 조정됩니까?
흡입 컵 또는 고정물이 착용되었는지 또는 제대로 조정되지 않은지 확인해야합니다. 흡입 컵 문제 해결 링크에서 가장 먼저해야 할 일은 마모 감지입니다. 예를 들어, 표면 균열 검사, 여기에서 알몸 눈을 사용하여 실리콘 층이 갈라 졌는지주의 깊게 확인해야합니다. 육안으로 보이는 균열의 깊이가 0.5 밀리미터를 초과하는 경우 새로 교체해야합니다. 예를 들어, 노화 및 경화 문제는 현재 경도를 눌러 경도를 테스트 할 수 있습니다. 경도 값이 70을 초과하면 탄성이 약 30%감소한 다음 교체해야합니다.
불충분 한 흡입 상황과 관련하여 실제 진공 값은 진공 게이지로 먼저 측정해야합니다. 표준 요구 사항은 마이너스 50과 마이너스 70 kPa 사이에서 유지되어야합니다. 값이 하한보다 낮 으면 세 곳을 점검해야합니다. 첫 번째 가능성은 진공 펌프에 변위가 충분하지 않다는 것입니다. 현재 변위가 분당 120 리터 이상인지 확인해야합니다. 두 번째 가능성은 필터 요소가 차단 될 것입니다. 이 경우 500 시간마다 필터 요소를 교체하는 것이 좋습니다. 세 번째 가능성은 파이프 라인이 새는 것입니다. 이 시점에서는 계면에 비눗물을 바르기 위해 거품이 나오는지 확인할 수 있습니다.
고정 장치 조정 및 최적화 측면에서, 위치 교정은 고정구의 중심선과 상자 본체의 중심선 사이의 편차가 {{{0}}. 2 mm를 초과하지 않도록해야합니다. 실제 작동에서 레이저 정렬 기기 또는 포인터가있는 다이얼 표시기를 사용하여 보정에 사용할 수 있습니다. 이전에는 공장의 고정물 오프셋이 0.3mm이고 박스 본체의 눈물은 5\/1000에서 3%로 직접 증가했습니다.
클램핑 력의 조정과 관련하여, 클램핑 볼트의 강도를 제어하기 위해 토크 렌치를 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 3 ~ 5 nm의 범위로 설정하면 상자가 너무 많은 힘으로 변형되는 것을 피할 수 있습니다. 예를 들어, 상자의 들여 쓰기 깊이가 0. 1 mm를 초과해서는 안됩니다. 동기화 테스트의 경우, 고속 카메라가 고정 장치의 이동 궤적을 캡처하려면 고속 카메라가 필요하며 왼쪽과 오른쪽 사이의 시차는 0. 1 초를 초과 할 수 없습니다. 시간이 초과되면 실린더의 스로틀 밸브 개구부를 조정하거나 솔레노이드 밸브를 직접 교체해야합니다. 새로운 솔레노이드 밸브의 응답 속도는 10 밀리 초 이내야합니다.
유지 보수에는 예방 교체 및 예비 부품 관리의 두 가지 핵심 사항이 있습니다. 2 백만 개의 작업마다 흡입 컵을 교체하는 것이 좋습니다. 5 백만의 작업마다 고정 시스템을 재 보정해야합니다. 예비 부품 재고는 직경이 30mm, 40mm 및 50mm 인 흡입 컵과 같은 3 개의 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 사양으로 준비해야하며 재고 회전율은 90%이상이어야합니다.
장비의 공기 압력이 안정적입니까?
여기에는 주로 검사의 세 가지 측면, 즉 공기 공급이 충분한 지, 파이프 라인이 누출 될지 여부 및 제어 구성 요소의 작동 상태가 포함됩니다. 예를 들어, 가스 탱크의 압력 게이지가 압력이 {{{0}}보다 낮다는 것을 보여줄 때, 6 MPA,이 시점에서 수행해야 할 일은 공기 압축기의 출력 변위를 늘리는 것입니다. 예를 들어, 분당 1.2까지 0.8 입방 미터의 원래 변위를 증가 시키거나,이 컨스턴스의 수를 동일하게 감소시킵니다. 약 3으로 줄입니다.
공기 누출 문제를 해결할 때 특정 작업은 다음과 같이 처리 될 수 있습니다.이 시점에서는 공기 파이프 조인트, 솔레노이드 밸브, 특히 실린더 씰과 같은 각 연결을 스캔하기 위해 초음파 누출 검출기가 필요합니다. 특정 누출 지점을 찾은 후 일반 고무 씰 링을 플루오로 루버 재료로 교체하는 등 씰을 업그레이드해야합니다. 이 재료는 내구성이 뛰어나고 압력 저항 수준을 1로 증가시킬 수 있습니다. 0 MPA는 공기 누출 가능성을 약 80%줄일 수 있습니다.
공압 성분의 성능 검증과 관련하여 압력 감소 밸브를 예로 들어 보면 실제 출력 압력과 설정 값의 차이를 비교하기 위해 압력 게이지가 필요합니다. 편차가 3% 이상 플러스 또는 마이너스와 같은 특정 범위를 초과하면 압력 감소 밸브를 조정하거나 직접 교체하는 것을 고려해야 할 수도 있습니다. 또한 펄스 공기 흐름의 영향을 효과적으로 줄이기 위해 10 리터 이상의 모델과 같은 충분한 볼륨이 큰 압력 버퍼 탱크를 설치하는 것이 가장 좋습니다.
솔레노이드 밸브 테스트와 관련하여, 제어 신호를 PLC 시스템을 통해 전송하도록함으로써 응답 속도를 감지 할 수있다. 일반적으로 스위칭 동작은 0. 02 초 내에 완료해야합니다. 시간 초과가 발견되면 내부 또는 전체 밸브 본체를 교체해야 할 수 있습니다. 여기서 코일의 저항 값은 허용 가능한 범위의 5%를 초과 할 수 없다는 점에 유의해야합니다.
마지막으로 최적화 계획에서 박스 개구부 메커니즘을위한 별도의 공기 공급 파이프 라인을 가져 오는 것이 좋습니다. 진공 생성기와 같은 가스 소비가 높은 장비와 동일한 공기원을 공유하지 않는 것이 좋습니다. SMC 브랜드 ITV 시리즈 제품과 같은 가스 소스 흡입구에 지능형 전자 비례 밸브를 설치할 수도 있습니다. 이 장치는 실제 부하에 따라 가스 공급 압력을 자동으로 조정하고 플러스 또는 마이너스 내에서 압력 변동을 제어 할 수 있습니다. 0. 02 MPa는 정확도가 높습니다.
가이드 나 트랙이 정렬되어 있습니까?
가이드의 정렬 감지에 대해
피드 트랙 부품 :
· 트랙이 직선인지 확인하십시오. 예를 들어, 레이저 측정 기기를 사용하여 트랙이 왜곡되었는지 확인하십시오. 이 기기는 수평 및 수직 방향에서 오차를 측정 할 수 있으며, 편차는 미터당 1mm 이상이어야합니다. 공차가 아닌 경우 앵커 볼트를 조정하거나 개스킷을 추가하십시오. 개스킷의 두께 정확도는 플러스 또는 마이너스 0.01 mm 내에서 제어해야합니다.
· 왼쪽과 오른쪽 트랙 사이의 거리를 보정하십시오. 왼쪽과 오른쪽 트랙 사이의 실제 거리를 설계 도면의 값과 비교하십시오. 편차가 플러스 또는 마이너스 {{0}}. 2 mm를 초과하면 프레임을 고정하고 재배치하는 볼트를 풀어야합니다. 포지셔닝의 정확도는 플러스 또는 마이너스 0.05 mm 내에서 제어해야합니다.
접이식 상자를위한 가이드 플레이트 :
· 각도가 맞습니다. 기름진기를 사용하여 가이드 플레이트와 수평 평면 사이의 각도를 측정하십시오. 표준은 45도 플러스 또는 마이너스 1도이어야합니다. 각도가 옳지 않은 경우 힌지 구조를 조정하거나 포지셔닝 핀을 추가해야합니다. 포지셔닝 핀의 설치 정확도에 도달해야합니다플러스 또는 마이너스 0. 1도.
· 표면이 매끄럽습니까? 표면 거칠기 테스터를 사용하여 가이드 플레이트의 RA 값을 측정하는데, 이는 0. 8 미크론을 초과하지 않아야합니다. 측정 된 값이 표준을 초과하는 경우 Emery Paper와 같은 도구를 사용하여 표면을 다시 연마하고 연마해야합니다.
트랙 마모를 처리하는 방법
가이드 레일 수리 작업 :
· 사소한 마모 처리 : 예를 들어, 금속 수리 재료 (예 : Loctite 98323)를 사용하여 가이드 레일 표면의 흠집을 채운 다음 분쇄기를 사용하여 재료가 고형 된 후 원래 크기로 연마합니다. 그라인딩 후 표면 거칠기는 0. 4 미크론을 초과 할 수 없습니다
· 주요 마모 처리 : 마모가 너무 심하면 전체 선형 가이드 세트를 교체해야합니다. 고도리 모델 (예 : THK SHS 시리즈) 또는 자체 윤활 기능이있는 안내서를 선택할 수 있습니다. 이 안내서의 마찰 계수는 0. 05 내에서 제어 할 수 있습니다.
슬라이더의 윤활 및 유지 :
· 장비 매뉴얼에 따라 특수 윤활 그리스 (예 : Klüber Isoflex 시리즈)를 보충하고 500 근무 시간마다 보충합니다.
· {{{{0}}}}}}}}} 사이의 오일 공급을 제어하는 자동 오일 미스트 윤활 장치를 설치하는 것이 좋습니다.이 수동 유지 보수의 작업량을 줄일 수 있습니다.
정렬 유지 보수 요구 사항
· 매달 수행하려면 : 레이저 정렬 기기를 사용하여 레일의 정렬을 다시 확인하고 각 측정의 편차 값을 기록하며 추세 차트를 작성하십시오.
· 연간 점검 : 레일과 프레임을 분해해야하며 접촉 표면을 재발해야합니다. 스크래핑 후, 접촉 영역은 빨간색 납 분말로 테스트해야하며, 접촉 속도는 80% 이상이어야합니다.
상자 개방 메커니즘의 동기화가 좋은가요?
동기화 실패 증상
· 행동의 잘못 정렬 : 접이식 암과 박스 밀리는 플레이트의 액션 시간이 정렬되지 않아 종이 상자가 약 2% ~ 5%로 찢어 질 확률이 높아집니다.
· 불안정한 속도 : 모터 속도가 때로는 빠르고 때로는 느리기 때문에 (변동은 5%를 초과) 로터리 인코더의 피드백 데이터 (예 : Omron E6B2 모델)를 통해 볼 수 있습니다.
동기화 디버깅 방법
기계적 부품 조정 :
· 기어 변속기 : 기어 메쉬 갭을 점검하는 데 중점을 둡니다 ({{{0}}}. 1 mm). 갭이 너무 커지면 기어를 새로 교체하거나 기어 간격을 재정렬해야 할 수도 있습니다 (오류는 0.02mm 이내에 오류를 제어해야 함).
· 동기 벨트 변속기 : 벨트 압박감을 확인하려면 동력계를 사용해야합니다 (정상 범위는 50-80 Hz). 범위를 초과하면 장력 휠 압축을 조정해야합니다 (오류가 5%를 초과하지 않아야 함).
전기 부품 조정 :
· 모터 매개 변수 설정 : 예를 들어, 전자 기어의 비율 (1:10과 같은 매개 변수)을 조정하고 위치 제어의 감도를 50-100 Hz 사이로 조정하여 장비가 빠르고 안정적으로 이동하도록합니다.
· 신호 확인 : 탐지기를 사용하여 컨트롤러와 모터 간의 명령 지연 (1 밀리 초 이하)을 확인하십시오. 지연이 너무 길면 신호 라인을 더 나은 차폐 효과로 교체해야 할 수도 있습니다.
동기성 모니터링 솔루션
· 실시간 모니터링 : 메인 샤프트에 고정밀 센서를 설치하십시오 (1 0, 000 포인트는 혁명 당 측정 할 수 있으며, 터치 스크린을 통해 위치 편차를 실시간으로 표시합니다 (정확한 0.01 mm).
· 비정상 경보 : 허용 오차 범위를 미리 설정합니다 (예 : 플러스 또는 마이너스 0. 1 mm). 일단 초과하면 자동으로 중지되고 시스템에서 문제의 특정 위치와 시간을 기록합니다.
요약 및 표준화 된 운영 제안
1 코어 조정 로직
· 외부에서 내부로 조정 : 예를 들어, 상자 본문의 호환성을 먼저 점검하고 액추에이터의 매개 변수를 미세 조정하고 기계적 동작 및 전기 제어 신호가 일치 할 수 있는지 확인해야합니다.
· 정적에서 동적으로 확인 : 먼저 트랙 병렬 처리 및 가이드 플레이트 위치와 같은 기본 항목과 같은 정적 교정을 수행 한 다음 서보 운동 속도 및 실린더 확장 속도의 일치하는 정도와 같은 동적 작동에서 동기화를 테스트합니다.
2 표준화 된 작업 문서
상지 기계의 열악한 개방의 핸들링 사양에 대해 :
· 목록에는 주로 레이저 측정 기기 및 진공 압력 게이지와 같은 도구의 사용 사양을 기록하기위한 매개 변수의 표준 값과 같은 5 가지 검사 모듈이 포함됩니다.
· 유지 보수주기에는 흡입 컵과 같은 소모품 부품이 2 백만 개의 작업마다 교체되는 것이 좋습니다.이 데이터는 의료 기록과 같은 장비 파일에 자세히 기록해야합니다.
3 지속적인 개선 방향
· 지능형 변환 : 특정 브랜드의 고정밀 카메라 시스템과 같은 상자 개구부 파트에 시각적 검사 장치를 추가하여 개방 크기 편차를 실시간으로 모니터링하는 것을 고려하십시오 (정확도는 머리카락의 두께의 약 절반으로 제어됩니다).
· 모듈 최적화 방향 : 박스 오프닝 메커니즘을 잉크 카트리지 변경하는 것만 큼 간단한 간단하게 상자 개방 메커니즘을 빠르게 변화시키고 장비 다운 타임을 1\/4 시간 이상으로 유지하여 생산 손실을 효과적으로 줄일 수 있습니다.